Bei der Inspektion von Palettenfertigungs- und Lageranlagen konzentriert sich die Arbeitsschutzbehörde (OSHA) auf zahlreiche potenzielle Sicherheits- und Gesundheitsrisiken, darunter Lärm, Holzstaub und Maschinenschutzvorrichtungen. Ein weiterer Bereich, der zu Bußgeldbescheiden führen kann – wobei die Höchststrafen mittlerweile bei 129.336 US-Dollar liegen –, ist die Lagerung und Handhabung von Materialien. Bei einem Lagerunfall im Jahr 2015, bei dem drei Arbeiter ins Krankenhaus eingeliefert wurden, stürzten 30 Paletten mit Glasgetränken auf die Mitarbeiter; das Unternehmen wurde mit einer Geldstrafe von über 100.000 US-Dollar belegt und in das „Severe Violator Enforcement Program“ der OSHA aufgenommen.

Arbeitgeber können mit Bußgeldbescheiden konfrontiert werden, in denen ihnen vorgeworfen wird, dass leere Paletten zu hoch gestapelt oder instabil sind oder dass Gabelstaplerfahrer beim Transport innerhalb des Werksgeländes oder auf dem Hof nicht sicher mit ihnen umgehen. Wenn eine Palette beschädigt wird und Material auf den Boden fällt, kann dies für alle Personen in der Nähe eine Rutsch-, Stolper- oder Sturzgefahr darstellen. Auch die Lagerung von Bauholz auf dem Gelände kann einer solchen Überprüfung hinsichtlich der Lagerungsbedingungen unterliegen, obwohl dies unter einer anderen Norm, 1910.265, geregelt ist.

Selbstverständlich muss auch bei der Lagerung von Paletten der Brandschutz berücksichtigt werden, und die Einhaltung des überarbeiteten International Fire Code (IFC) von 2018, Abschnitt 2810, sowie der NFPA 1, Ausgabe 2017, Abschnitt 34.10.4, ist zwingend erforderlich. Die Brandschutzvorschriften für die Lagerung von Paletten werden sowohl von der OSHA (über ihre Brandschutznormen oder die General Duty Clause) als auch von den lokalen Baubehörden durchgesetzt. Die NWPCA stellt ein Compliance-Handbuch zur Verfügung, in dem die neuen Konsensnormen erläutert werden und das kostenlos heruntergeladen werden kann.

Was die OSHA-Vorschriften zum Materialtransport betrifft, so ist die allgemeine Branchenvorschrift in 29 CFR 1910.176 kodifiziert; diese Vorschrift (zuletzt 1978 geändert) ist jedoch recht vage, was die Festlegung klarer Grenzwerte angeht. In jüngsten Fällen, die ich im Palettenbereich bearbeitet habe, liefen die Vorwürfe des Inspektors im Grunde darauf hinaus, dass „es für mich nicht sicher aussah“, anstatt die Arbeitspraktiken an einem bestimmten Standard zu messen. Solche Bußgeldbescheide lassen sich, sofern kein Unfall vorliegt, oft relativ leicht aufheben oder auf „nicht schwerwiegend“ herabstufen.

Gemäß Abschnitt 1910.176 müssen bei der Verwendung von mechanischen Fördermitteln zum Transport von Palettenstapeln oder anderen Materialien ausreichende Sicherheitsabstände in Gängen, an Laderampen, in Türdurchgängen sowie an allen Stellen, an denen Kurven oder Durchfahrten erforderlich sind, gewährleistet sein. Gänge und Durchgänge sollten frei und in gutem Zustand gehalten werden; sie dürfen keine Hindernisse aufweisen, die eine Gefahr darstellen könnten, und festgelegte Gänge sollten entsprechend gekennzeichnet sein.

Die OSHA legt in dieser Norm außerdem fest: „Die Lagerung von Material darf keine Gefahr darstellen. Säcke, Behälter, Bündel usw., die in Lagen gelagert werden, müssen so gestapelt, gesichert, ineinandergreifend und in ihrer Höhe begrenzt werden, dass sie stabil sind und nicht verrutschen oder zusammenfallen können.“ Dies ist eine weitreichende Verpflichtung, die eine regelmäßige Überprüfung durch den Arbeitgeber erfordert, um sicherzustellen, dass in einer sich ständig verändernden Arbeitsumgebung während einer Arbeitsschicht keine unsicheren Zustände entstanden sind. Für diejenigen, die an Seehafenterminals arbeiten oder dort Lieferungen abwickeln, gilt eine separate, aber ähnliche Vorschrift. Die Norm 1917.14 sieht vor: „Fracht, Paletten und andere Materialien, die in Etagen gelagert werden, müssen so gestapelt werden, dass sie gegen Verrutschen und Zusammenstürzen gesichert sind.“

Auf Baustellen gelten für die Lagerung und den Umgang mit Materialien noch einmal andere Vorschriften. So legt die Norm 1926.250(a) beispielsweise fest: „Alle Materialien, die in Lagen gelagert werden, müssen gestapelt, in Regalen gelagert, unterkeilt, ineinandergesteckt oder auf andere Weise gesichert werden, um ein Verrutschen, Herabfallen oder Zusammenbrechen zu verhindern.“ In einem Auslegungsschreiben aus dem Jahr 2008 wird hinzugefügt, dass das Schrumpffolieren oder Umreifen der Ziegel oder Blöcke und das Stapeln der palettierten Einheiten in einer für den Transport auf Pritschenfahrzeugen geeigneten Weise in der Regel als „auf andere Weise gesichert, um ein Verrutschen, Herabfallen oder Zusammenbrechen zu verhindern“ gelten würde.

Die OSHA wendet diese Vorschriften auf alle Arten von Materialien und alle Arten von Paletten an: Holz-, Kunststoff- und Wellpapp-Paletten. Etwa 90 Prozent des Marktes entfallen nach wie vor auf Holzpaletten, und obwohl es in der Vergangenheit Versuche gab, Regierungsbehörden zugunsten anderer Palettenarten zu beeinflussen, blieben diese erfolglos. Anfang der 2000er Jahre wurde die OSHA (zunächst bei der Entwicklung ihres gescheiterten Ergonomiestandards und später bei der Erstellung ergonomischer Leitlinien) dazu gedrängt, die Verwendung von Kunststoffpaletten vorzuschreiben, doch sie lehnte es ab, solche Vorgaben aufzunehmen. In ähnlicher Weise wurde eine Initiative aus Oregon, die die Verwendung von Wellpapp-Paletten vorschreiben sollte, vom staatlichen Department of Corrections (DOC) untersucht, und dessen Bericht aus dem Jahr 2017 kam zu dem Schluss, dass dies aus einer Reihe von Gründen nicht durchführbar sei. Zu den nicht sicherheitsrelevanten Problemen zählten die mangelnde Verfügbarkeit für die benötigten Ladungen (für das Testprojekt wurde nur ein Anbieter außerhalb der USA gefunden) sowie Bedenken hinsichtlich des Anteils an recyceltem Kunststoff in den Papierpaletten, was die Recyclingbemühungen erschwerte. Die meisten dieser Kartonpaletten sind Einwegpaletten und haben einen höheren CO2-Fußabdruck als ihre Pendants aus Holz.

SICHERHEITSPROBLEME MIT WELLPAPP-PALETTEN WAREN JEDOCH DAS HAUPTPROBLEM. DIE STUDIE ERGAB, DASS DIESE ART VON PALETTEN NICHT ÜBER EINEN LÄNGEREN ZEITRAUM SICHER IN KÜHL- ODER TIEFKÜHLSCHRÄNKEN VERWENDET WERDEN KÖNNEN, DA DIE KALTEN TEMPERATUREN DIE VERWENDETEN KLEBSTOFFE BEEINTRÄCHTIGEN UND ZU KONDENSATION FÜHREN KÖNNEN.
Papier und Wasser vertragen sich nicht gut, insbesondere wenn das Papier schwere Lasten von 1.000 bis 4.000 Pfund pro Palette tragen soll! Diese Sicherheits- und Stabilitätsprobleme treten nicht auf, wenn Holzpaletten unter feuchten Bedingungen oder über längere Zeiträume im Freien gelagert werden müssen.

Der Bericht des DOC von Oregon stellte zudem fest, dass beladene Kartonpaletten beim Transport zu den Bereitstellungsbereichen zerbrachen und sogar zerfielen, wenn sie zum Verladen auf Lkw angehoben wurden. Da es jederzeit zu einem Versagen der Ladung kommen konnte, erhöhte dies die Gefährdung der Arbeiter in der Nähe der Ladung (sowie des Gabelstapler- oder Hubwagenfahrers) durch Quetschgefahren infolge des Zusammenbruchs des Materials erheblich. Schließlich stellte das DOC fest, dass diese Palettenkonstruktion nicht mit herkömmlichen Regalsystemen kompatibel war und häufig Ersatzblöcke benötigt wurden, um während des Transports beschädigte Kartonpaletten zu reparieren, was die Lieferung verlangsamte (und die Arbeiter erneut einer zusätzlichen Gefährdung durch gestapelte Ladungen aussetzte). Schließlich würde diese Palettenkonstruktion eine Nachrüstung oder den Austausch vieler bereits in den Einrichtungen verwendeter Palettenhubwagen erfordern, was gemäß den OSHA-Standards eine Nachschulung der Bediener dieser Geräte erforderlich machen würde.

Die OSHA stellt eine Reihe von Hilfsmitteln zur Verfügung, die Arbeitgebern dabei helfen sollen, ihre Mitarbeiter darin zu schulen, den Materialumschlag und die Lagerung sicher und effizient zu gestalten. Die meisten davon beziehen sich auf die Norm der Behörde für motorbetriebene Flurförderzeuge, 1910.178. Die wichtigsten Gefahren, die beim Stapeln von Paletten oder anderen Lasten vermieden werden müssen, sind herabfallende Materialien/Lasten, außermittige Lasten, beschädigte oder lose Lasten, Überlastung der Geräte sowie das Umkippen des Gabelstaplers. Die OSHA betont, dass beschädigte Waren nicht bewegt werden sollten, es sei denn, sie wurden durch Umwickeln oder Umreifen gesichert. Wenn eine außermittige Ladung nicht zentriert werden kann, sollte der schwerste Teil der Ladung für mehr Stabilität möglichst nahe an den Vorderrädern des Gabelstaplers liegen.

Die OSHA fordert Arbeitgeber nachdrücklich auf, die folgenden Vorschriften einzuhalten:

• Es dürfen nur stabil oder sicher verstaute Lasten transportiert werden. Bei der Handhabung von außermittigen Lasten, die nicht zentriert werden können, ist Vorsicht geboten.
• Es dürfen nur Lasten innerhalb der Nennkapazität des Staplers transportiert werden. Das bedeutet, dass die Bediener sowohl das Gewicht der Last (im Voraus) als auch die Betriebsgrenzen ihres zugewiesenen Geräts kennen müssen.
• Lange oder hohe Lasten, die die Tragfähigkeit beeinträchtigen könnten, sind anzupassen.
• Lkw, die mit einem Anbaugerät ausgestattet sind, müssen als teilbeladene Lkw betrieben werden, wenn sie keine Ladung befördern.
• Eine Lastaufnahmevorrichtung muss so weit wie möglich unter der Last angebracht werden, und der Mast ist vorsichtig nach hinten zu neigen, um die Last zu stabilisieren.
• Beim Vor- oder Zurückkippen einer Last ist äußerste Vorsicht geboten, insbesondere beim Stapeln in mehreren Lagen.
• Spreizen Sie die Gabeln so weit auseinander, wie es die Last zulässt, und stellen Sie sicher, dass die Last mittig liegt und sich die Gabeln vollständig unter der Last befinden, bevor Sie anheben.

Beim Heben von Lasten müssen die Mitarbeiter ein Situationsbewusstsein für Aspekte wie unzureichenden Freiraum, die Gefahr herabfallender Lasten und festsitzende Lasten haben. Es empfiehlt sich außerdem, den Boden regelmäßig zu überprüfen und beschädigte Stellen umgehend zu sanieren, um eine mögliche Instabilität der Flurförderzeuge zu vermeiden. Beim Absenken von Lasten besteht die gleiche Gefahr herabfallender Materialien, und die Bediener sollten beim Manövrieren der Last nach unten vermeiden, Gegenstände (oder Personen) zu treffen. Hohe Stapelung kann zum Umkippen führen, daher sollten die schwersten Lasten auf der untersten Ebene von Regalsystemen abgestellt werden, während die leichtesten Lasten auf den oberen Ebenen Platz finden.
Herkömmliche Regallagersysteme sind für Gegengewichtsstapler ausgelegt, die eine Gangbreite von etwa 3,6 Metern benötigen. Verfügt ein Lager über einen Lagerbereich mit „schmalen Gängen“, sind für den Betrieb in dieser Umgebung Schubmaststapler und Kommissionierer erforderlich. Dies bedeutet, dass zusätzliche Mitarbeiterschulungen erforderlich wären sowie die Verwendung von persönlicher Absturzsicherung auf den erhöhten Plattformen von Flurförderzeugen.

Die OSHA hat zusätzliche Vorschriften für das Verladen von Paletten in LKW-Anhänger oder Eisenbahnwaggons. Die Vorschrift zu „Geh- und Arbeitsflächen“ aus dem Jahr 2016 enthält einen eigenen Abschnitt mit detaillierten Anforderungen für die Verwendung von Überladebrücken (1910.30), die mit Handgriffen oder anderen Vorrichtungen zur sicheren Handhabung ausgestattet sein müssen. LKW-Räder müssen während des Einsatzes von Überladebrücken mit Unterlegkeilen gesichert werden, und Eisenbahnwaggons müssen über eine wirksame Sicherung verfügen, um ein Wegrollen zu verhindern, solange eine Überladebrücke in Position ist.

Abschließend erinnert die OSHA die Arbeitgeber daran, dass die Mitarbeiter vor dem Verladen von Paletten oder anderer Fracht den Boden von LKW-Anhängern überprüfen müssen, um sicherzustellen, dass dieser das Gewicht des Gabelstaplers und der Ladung tragen kann, und dass die Höhe der Einstiegstür ausreicht, um die Höhe des Fahrzeugs und seiner Ladung zu überwinden. Bei der Ermittlung der Tragfähigkeit sind Faktoren wie die Bodendicke, der Abstand zwischen den Querstreben sowie nicht abgestützte Bodenbereiche zu berücksichtigen.

(Artikel erschienen im PalletCentral Magazine, Juli–August 2018)

Adele L. Abrams ist Rechtsanwältin und Sicherheitsexpertin. Sie vertritt Unternehmen in Rechtsstreitigkeiten mit der OSHA und bietet Sicherheitsschulungen und -beratungen an. Die Kanzlei Adele L. Abrams PC unterhält drei Standorte: Beltsville (Maryland), Denver (Colorado) und Charleston (West Virginia).